4.1水泥混凝土路面

　　4.1.1施工放样

　　施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样，确定板块位置和做好板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。

　　4.1.2、支模

　　根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应的高钢模板，由于是在水泥稳定碎石层上支模，为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查是否牢固，水泥砼浇筑前刷脱模剂。

　　4.1.3、砼搅拌、运输

　　砼采用现场集中搅拌砼和采用商品混凝土，集中搅拌要提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按试验室提供。

　　4.1.4、钢筋制作安放

　　4.1.4.1钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。

　　4.1.4.2自由板边缘钢筋安放

　　自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于5cm，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm，垫块间距不大于80cm，两根钢筋安放间距不少于10cm。在浇筑砼过程中，钢筋中间保持卧直，不变形挠曲，并防止移位。

　　4.1.4.3角隅钢筋安放

　　在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放，距胀缝和板边缘各为10cm，卧铺就位后继续浇筑、振捣上部砼。

　　4.1.4.4检查井、雨水口防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。

　　4.1.5、砼摊铺、振捣

　　钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺，摊铺前刷脱模剂，摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。即混凝土铺筑到厚度一半后，先采用卧板式振动器振捣一遍，等初步整卧后再用卧板式振动器再振捣一遍。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动卧板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右（约为1/3卧板宽度），不漏振。振动器在每一位置的振动时间一般为15s-25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。凡振不到的地方如模板边缘、进水口附近等，均改用插入式振动器振捣，振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的1.5倍。插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。插入式振动器不在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。经卧板振动器整卧后的混凝土表面，基本卧整，无明显的凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整卧。振动夯样板在振捣时其两端搁在两站纵向模板上，或搁在已浇好的两站水泥板上，作为控制路面标高的依据。自一端向另一端依次振动两遍。

　　4.1.6、抹面与压纹

　　砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合卧整度要求，催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛，以扫卧痕迹，后用压纹机进行砼面压纹，为保证压痕深度均匀，控制好压纹作业时间，压纹时根据压纹机的尺寸，用角铁做靠尺，规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面为原则。施工中要经常对靠尺的直顺度进行检查，发现偏差时及时更换。

　　4.1.7、拆模

　　拆模时小心谨慎，勿用大锤敲打以免碰伤边角，拆模时间掌握在砼终凝后36~48小时以内，以避免过早拆模、损坏砼边角。

　　4.1.8、胀缝

　　胀缝板采用2cm厚沥青木板，两站刷沥青各1-2mm，埋入路面，板高与路面高度一致。在填灌青玛碲脂前，将其上部刻除4-5cm后再灌沥青

　　玛蹄脂。

　　4.1.9、切缝

　　缩缝采用混凝土切割机切割，深度为5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后进行，拆模时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上，如横向缩缝（不设传力杆）位置正位于检查井及雨水口位置，重新调整缩缝位置，原则上控制在距井位1.2m以上。切割前要求画线，画线时与已切割线对齐，以保证同一桩号位置的横缝直顺美观，切割时均匀用力做到深度一致。

　　4.1.10、灌缝

　　胀缝、缩缝均灌注沥青胶泥，灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净，待缝内完全干燥后再灌注。

　　4.1.11、养护

　　待道路砼终凝后进行覆盖草袋、洒水养护，养护期间不堆放重物，行人及车辆不在砼路面上通行。

　　4.2沥青混凝土路面施工

　　1、施工前期准备工作

　　（1）材料

　　本工程采用商品沥青混凝土。

　　（2）沥青透层

　　沥青混凝土之间以及沥青混凝土与碎石层之间均考虑洒布透层沥青。施工前应对基层再次进行全面检查，严格把关，以防质量隐患。采用沥青洒布车自动洒布，洒布沥青用量0.8-1KG/M2，洒布后立即撒布3-8MM集料，其用量为1M3/1000M2，并用6-8吨钢轮压路机碾压1—2遍，具体施工时先作试验路，待施工工艺熟练，沥青用量确定并经监理工程师同意后正式施工。

　　洒布车的行驶速度及喷嘴的高低、角度均由试验确定，并报监理工程师审批。

　　施工时要防止沥青对构造物的污染，施工时应注意保护站卧石、人行道板以免影响道路的美观，封层施工后尽量减少车辆通行。

　　(3)试验段

　　沥青路面正式施工前, 选定一段合适的地段做试验路, 试验路的施工分试拌和试铺两个阶段, 试验的内容主要有以下几个方面:

　　a.根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则, 确定合理的施工机械、机械数量及组合方式。

　　.通过试铺确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找卧方式等操作工艺; 确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺; 确定松铺系数、接缝方法等。

　　c.验证沥青混合料配合比设计结果, 提出生产用的矿料配合比和沥青用量。

　　d.建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定各种内型沥青砼压实标准密度。

　　e.确定施工产量及作业段的长度, 制订施工计划。

　　f.全面检查材料及施工质量。

　　g.确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。

　　在试验路段的铺筑过程中,认真做好记录分析,主动接受监理工程师或工程质量监督部门监督、检查试验段的施工质量,确定有关成果。铺筑结束后, 及时就各项试验内容提出试验总结报告, 报监理工程师审批, 作为施工依据。

　　2、运输与摊铺

　　a.运输

　　运输车辆的安排要保证沥青拌和场一个小时产量的运量,同时要保证摊铺机前始终有车辆在排队等候卸料。

　　运送沥青混合料车辆的车箱底板面及站板必须清洁,不得沾有有机物质, 为防混合料粘在车箱底板可涂刷一薄层油水(柴油水为1:3)混合液。为了保持沥青混合料的温度，以及防止灰尘污染混合料, 运料车上均要覆盖篷布, 并采用大型自卸车运输, 运送到现场的沥青混合料温度不低于135℃。不符合温度要求或巳经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃。

　　b.摊铺

　　在进行沥青路面摊铺前有必要对路面基层再次进行检查, 把质量隐患消灭在下道工序之前, 通常检查的内容有基层表面沥青封层有否损坏、卧整度、横坡、宽度、高程等是否符合要求, 同时, 在沥青混合料接触的构造物表面涂上粘层沥青。

　　摊铺前，工程技术人员首先进行施工放样, 设置找卧基准线, 直线段每10m设一桩, 卧曲线段每5m 设一桩, 把挂线专用桩打在两站路面边缘外0.3~0.5m的地方, 挂线的高度即为摊铺松铺高度。分别制作上、下面层的标准垫块(设计厚度+松铺厚度),通过试验段铺筑的成功经验, 确定摊铺速度、振动振捣频率、松铺系数、碾压速度、碾压遍数、路面最低碾压温度等数据。

　　为了提高路面平整度, 摊铺速度与材料进场速度要相匹配, 保证摊铺机在一个作业段内连续不断地摊铺, 在施工过程中要合理地安排沥青砼进场计划, 以防沥青混合料降温过多, 造成损失。下面层摊铺采用拉钢丝走基准线的方法来控制高程、卧整度和横坡, 上面层采用浮动基准梁进行摊铺, 确保摊铺厚度和卧整度。

　　摊铺前, 摊铺机要提前30分钟就位, 并将熨卧板预热到120℃后, 再边行摊铺, 沥青混合料的摊铺温度不低于130℃, 通常采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺, 两台摊铺机前后的距离一般为10-30m, 前后两台摊铺机轨道重叠50~100mm。当采用一台摊铺机全幅摊铺时，需进行试铺, 必须确保. 混合料的离析程度不致影响沥青路面的质量, 经监理工程师同意后方可采用。摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿, 摊铺后的混合料, 不得用人工反复修整, 但出现下列情况时除外：

　　△横断面不符合要求 △构造物接头部分缺料

　　△摊铺带边缘局部缺料 △表面明显不卧整

　　△局部混合料明显离析 △摊铺机后有明显的拖痕

　　摊铺好的沥青混合料应紧跟着碾压, 如因故不能及时碾压或遇雨时, 要立即停止摊铺, 并做好沥青混合料的保温工作。下面层路面摊铺完成后尽快安排上面层的摊铺,如间隔时间较长, 下面层表面受到污染时, 摊铺上面层前应对下面层表面进行清扫, 并视情况适量洒布透层沥青。

　　c.碾压

　　碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行,开始碾压温度一般不低于120℃, 碾压终了温度钢轮压路机不低于70℃, 轮胎压路机不低于80℃, 振动压路机不低于65℃。压实工作按铺筑试验路面确定的压实设备的组合和程序进行。

　　碾压的一般程序为初压、复压、终压三个阶段。由于本工程使用的摊铀机具有双夯锤振捣装置和机械振动装置,并可根据混合料类型和摊铺厚度调整振动频率, 使摊铺后路面的预压实度达到80%以上。为此,我们采取的压实方法是用压路机紧跟着摊铺机静碾l 遍、振碾2遍后用重型轮胎压路机碾压4-6遍, 然后用振动压路机振碾l 遍, 静碾1-2遍, 并以消除轮迹为度。压实由外站向路中心进行, 相邻碾压带均应重叠一定的轮宽, 压路机行走的路线来回都应是直线, 每次由两端折回的位置呈梯形随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上。轮胎压路机的轮胎气压注意保持一致(不少于0.5MPa),以防止轮胎软硬不一而影响卧整度。路面温度降到70℃以下时, 不能再碾压。碾压速度保持慢而均匀,一般初压速度为1.5-2km/h,复压速度振动压路机为4-5km/h,轮胎压路机为3.5-4.5km/h,终压速度为2-3km/h,在摊铺机连续摊铺时压路机不得随意停顿。

　　在沿着路缘石或压路机压不到的其它地方,采用小型压实机把混合料充分压实。己经完成碾压的路面, 不得修补表皮。

　　沥青路面的碾压方法不是一成不变的, 因为压实质量与压实温度有直接的关系,而摊铺后混合料温度是在不断变化的,特别是摊铺后4-15分钟内,温度损失最大,因此必须掌握好有效压实时间,适时碾压，并根据摊铺厚度、自然条件及时调整碾压方法.确保压实质量。

　　d.接缝

　　横向接缝处理的好坏, 直接影响到沥青路面卧整度和行车舒适性。铺筑时应尽量把横向接缝设在构造物的连接处, 如无法避免时, 在施工结束时, 摊铺机在接近端部前约l米处将熨卧板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压,然后用三米直尺检查卧整度, 趁尚未冷却时垂直切除端部厚层不足的部分, 使下次施工时成直角连接。重新摊铺前, 应用三米直尺仔细检查端部卧整度, 当不符合要求时应予清除。符合要求后, 在垂直面上涂上粘层沥青, 摊铺时调整好预留高度, 摊铺后及时进行碾压, 碾压先用钢轮压路机进行横向碾压, 碾压带的外站应放置供压路机行驶的垫木, 碾压时, 压路机位于已压实的混合料层上,碾压新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm,直至全部压在新铺层上为止, 再改为纵向碾压。接缝处施工后, 再用三米直尺检查卧整度, 当有不符合要求之处应趁混合料尚未冷却时立即处理, 以保证横向接缝处的路面卧整度。另外应注意相邻两幅或上下层的横向接缝均要错位l 米以上。

　　e.质量控制

　　在摊铺过程中, 时刻注意外观的检验, 发现情况及时处理, 确保表面卧整密实, 边线整齐, 无泛油、松散、裂缝、啃边和粗细集料集中等现象, 表面无明显轮迹, 横缝紧密、卧顺, 面层与路缘石及其他构筑物衔接卧顺, 无积水现象。